Interview du dirigeant.
1) Bonjour Clément, pouvez-vous vous présenter ?
Bonjour Laurent, tout d’abord merci de votre intérêt pour notre projet.
Je m’appelle Clément Fourmaux, j’ai 37 ans et je suis ingénieur et originaire de Normandie. Après mes études j’ai travaillé en tant qu’ingénieur d’affaires chez Matra Electronique, dans le secteur de l’aéronautique. J’ai ensuite rejoint le Groupe Delta pour participer à la conduite des projets de recherche & développement qui m’ont amené à créer Sealester.
2) D’où est née l’idée de Sealester ?
C’est en constatant un fossé entre les technologies de soudure actuelles et les nouvelles attentes des consommateurs que l’idée de Sealester est née. Les technologies de soudure n’avaient pas évolué depuis longtemps alors que les attentes des consommateurs, elles, évoluent constamment. Aujourd’hui les consommateurs attendent d’avantages de leurs produits, et donc de leur packaging.
Or les procédés de fabrications sont assez peu flexibles et ne permettent pas comme dans le carton la réalisation de format sur mesure. C’est comme ça que l’idée est née, suivie de 2 années de R&D, pour ensuite devenir la startup « spin off » du groupe Delta Neo.
3) Quels sont les avantages de votre concept qui se présente comme une soudure digitale des emballages ?
Notre technologie apporte de la flexibilité tant sur les formes que sur les matières que nous pouvons travailler. Elle nous permet d’innover dans la création de packaging souple de différentes manières. D’abord par les nouveaux horizons qu’elle offre au packaging souple, avec une possibilité de sortir des standards, grâce à des formes, des matières éco responsables et accessoirisation. Elle permet donc une nouvelle liberté sur la réflexion du packaging souple, avec de nouvelles possibilités autour de sa fonctionnalité et de son optimisation.
Ensuite, la soudure digitale permet de faire des économies sur différents fronts. Il y a d’abord une économie de matières, car notre programme est optimisé pour ne pas en gâcher. Notre technologie est rapide et ainsi nous gagnons du temps lors de la confection de packaging. Pour finir, elle est aussi moins énergivore que les technologies actuelles grâce à notre tête de soudure.
4) La soudure que vous proposez concerne-t-elle tous les emballages sur le marché ?
La soudure digitale est très appropriée dans les phases amont de projet, pour des applications qui nécessitent une recherche ou une optimisation dans le format, la fonction, ou les matières. La phase de recherche et de test est accélérée. Car à l’image de l’impression 3D, nous sommes en mesure de réaliser des prototypes en quelques jours seulement, sans outillage.
Notre procédé sera bientôt également utilisable pour des mini-séries de 500 à 5000, totalement customisable, et sans outillage. Couplé à l’impression digitale, c’est une solution qui je l’espère permettra à terme la réalisation de petite série, très adaptée pour des lancements de gamme, des tests marchés, et des séries événementielles.
5) Auriez-vous un exemple imagé et concret de ce que Sealester propose ?
Alors oui, voici quelques exemples d’éco recharges sur lesquels nous avons travaillé. Nous avons procédé à la suppression du bouchon pour que l’emballage soit recyclable dans sa totalité. Pour permettre une utilisation simple pour le consommateur, nous avons revisité la fonctionnalité du Doypack en travaillant sur un bec verseur. Nous retrouvons des matières telles que le papier pomme (contenant 15% de fibre de pommes recyclées), du papier kraft et un mono PE.
Sur l’exemple ci-contre, la recharge de LABOTÉ sur laquelle nous avons travaillé.
Nous avons réalisé quelques dizaines de recharge afin de valider le concept auprès de leurs meilleurs clients. Cette recharge a ensuite été produite à 10000 exemplaires (sous deux formats) avec un partenaire industriel. Seulement 3 mois se sont écoulés, entre la réalisation des premiers prototypes avec cette forme, et la livraison finale.
6) Sealester s’applique à tous les matériaux ?
Oui, c’est la force de notre système. Nous travaillons essentiellement sur les films mono matière, et base papier. Dernièrement nous avons également testé des films hydrosolubles.
La capacité à souder des matières très différentes vient du fait de la taille et de la manière dont nous contrôlons l’énergie de soudure. Cela se fait de manière très précise, en un seul passage, et sans rayonnement.
7) Quels sont les secteurs qui dominent le marché que vous ciblez ?
Notre approche s’adresse potentiellement à tous les marchés, mais c’est dans le Beauty/Care que notre solution répond le plus à des problématiques.
C’est un marché encore naissant dans le domaine du packaging souple. Nous accompagnons nos clients pour sortir des stéréotypes trop souvent liés à l’agroalimentaire.
L’innovation dans les formes, dans les matières et dans les fonctionnalités de nos packagings leur permet de sortir des standards.
8) Votre solution/concept s’intègre-t-elle facilement dans une ligne de production ?
C’est un des défis que nous souhaitons relever d’ici fin 2021. Notre feuille de route va nous amener à terminer l’industrialisation, et tester l’implantation de notre technologie sur une ligne de production au cours des prochains mois.
Comme toute technologie naissante, l’utilisation de tête de soudure ne remplacera pas les lignes ultra rapides, ce n’est pas l’objectif. La première génération de machine permettra de réaliser des productions avec des cadences de 10 à 30 CPM, suivant la complexité des formes à réaliser.
9) Pour vous, l’éco-conception des emballages c’est … ?
Pour nous, l’éco conception est un élément très important à prendre en compte lors de la création packaging.
L’éco conception d’un packaging commence par la réflexion sur la nécessité de l’utilisation de plastique. Si cela s’avère nécessaire, alors, il faut prendre en compte sa recyclabilité, mais aussi la fabrication en amont de la matière.
Pour faciliter le recyclage je pense également qu’il est primordial d’utiliser des polymères dont les filières de recyclage sont présentes. Ainsi l’utilisation de matière mono (OPE notamment) permet d’augmenter les gisements et de rentabiliser les moyens de collecte. En ce qui concerne la fabrication de la matière, certaines d’entre-elles demandent beaucoup d’énergie à fabriquer, voire de nouvelles destructions d’espaces naturels.
Nous proposons également des matières compostable en Home Compost (norme EN13432) mais cette solution n’est applicable que pour des produits secs.
10) Sealester est née lors du 1er confinement lié à la COVID19. Osé non ?
Ahah ! Alors oui et non. C’est vrai que la crise du Covid ne faisait pas partie de nos plans au moment de créer Sealester. Car en février 2020, je crois que personne n’anticipait ce qui allait se passer. Et comme je suis quelqu’un d’optimiste, je vois plutôt dans cette crise des opportunités.
Le choc de la crise a en quelque sorte rebattu les cartes pour toute l’industrie du packaging. La crise sanitaire à replacé au centre le rôle du packaging après la session de plastique bashing dont nous sortions en 2019 .
Nous recrutons d’excellents collaborateurs et stagiaires qui ont des critères de choix différents d’avant la crise ; l’avènement de la visioconférence permet de gagner du temps.
Cela étant, j’espère que la fin du tunnel est proche et j’ai hâte de faire nos premiers salons sans masque.
